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Kennzeichnend für die neue Silhouette des Zementwerks ist der 104 Meter hohe Wärmetauscherturm, für den insgesamt 1.765 Kubikmeter Beton und 2.100 Tonnen Stahl verbaut wurden. Die Fassade des Turms wird noch mit Stahlelementen verkleidet, die sich gestalterisch in die Umgebung einfügen werden.

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© HeidelbergCement (Steffen Fuchs)

Ausgabe 2/2018Thema: Zukunft

Ein magischer Moment

Inbetriebnahme des Drehrohrofens in Burglengenfeld

Im März dieses Jahres begann mit der Inbetriebnahme des neuen Drehrohrofens im Werk Burglengenfeld ein neues Zeitalter. An der Neuanlage wurde in den letzten drei Jahren – vom Genehmigungsverfahren über das Planungsverfahren bis zum Abschluss der Bauphase – intensiv gearbeitet. Die letzte Ofeninbetriebnahme einer Neuanlage gab es bei HeidelbergCement in Deutschland 1973. Ein Gespräch mit Werksleiter Henrik Wesseling

context:Wie haben Sie den Moment der ersten Ofenzündung erlebt?

Henrik Wesseling: Es war Sonntagnacht, der 19. März um ein Uhr dreißig, richtig kalt und dunkel. Auf der Brennerbühne hatten sich zahlreiche Werksmitarbeiter, Kollegen aus dem HeidelbergTechnology Center und von unserem Anlagenbauer IKN versammelt, die intensiv die letzten Jahre an diesem Umbau mitgearbeitet haben. Als die Flamme dann das erste Mal zündete, hatte das schon etwas Magisches und gleichzeitig herrschte große Erleichterung. Auf diesen Moment hat das gesamte Team mit vereinten Kräften mehr als drei Jahre hingearbeitet. Noch spannender war dann nach der Aufheizphase die erste Ofenmehlaufgabe, also die erste Produktion. Im Zentralen Leitstand herrschte zu diesem Zeitpunkt gespannte Stille, da auch für unseren Inbetriebnahmeleiter dieser erste Ofenstart Neuland war.

c: Die Modernisierung glich einer Operation am offenen Herzen – denn die Produktion lief neben der Baustelle weiter. Worauf kam es besonders an?

HW: Wesentlich war die Kommunikation zwischen den Projektteams, den einzelnen Montageteams und der Werksmannschaft. Wir mussten Hand in Hand arbeiten und uns regelmäßig intensiv abstimmen, da sich die Baustelle täglich verändert hat. Zum Ende hin waren mit 450 Fremdmitarbeitern rund um die Uhr bis zu dreimal so viele Menschen auf der Baustelle, wie normalerweise im Werk – mit unterschiedlichen Kulturen und Sprachen. Da mussten Kompromisse gefunden werden. Das hört sich einfach an, ist aber in der Umsetzung oft schwierig. Das war eine echte Teamleistung, die nicht nur dazu geführt hat, dass die neuen Anlagen mit dem bestehenden Werk verschmolzen sind, sondern auch das Projektteam mit der Werksmannschaft. Jedes einzelne Teammitglied hat in seinem Bereich wirklich alles geben und einen enormen Einsatz gezeigt, damit das ganze Team am Ende erfolgreich ist.

Die Modernisierungsmaßnahmen im Werk Burglengenfeld

Die Modernisierung ist die größte Einzelinvestition, die ­HeidelbergCement in den letzten 40 Jahren im Werk getätigt hat. Dass das Werk auf den neuesten Stand der Technik gebracht wird, sichert langfristig Arbeitsplätze und den Standort Burglengenfeld. Die neue Technik ermöglicht eine enorme Verbesserung des Umwelt- und Klimaschutzes. So werden die spezifischen Emissionen des Werkes gesenkt und die Energieeffizienz wird insgesamt deutlich gesteigert. Die Modernisierung umfasst neben dem Bau eines neuen Wärmetauscherturms zwei neue Rohmühlen, einen modernen Gewebefilter für die Abgasentstaubung, eine hocheffiziente SNCR-Anlage zur Stickoxid-Reduktion sowie einen neuen Klinkerkühler. Sie ist somit eine der modernsten Klinkerproduktionsanlagen Deutschlands.

„Als die Flamme das erste Mal zündete, hatte das schon etwas Magisches.“

Henrik Wesseling

c: Stichwort Arbeitssicherheit! Auf die Arbeitssicherheit wurde auf dieser Baustelle besonders viel Wert gelegt. Was waren die Erfolgsfaktoren?

HW: Ganz am Anfang des Projektes haben wir uns klar zur Arbeitssicherheit bekannt und allen auf der Baustelle unsere Erwartung kommuniziert. Wir haben dazu zusammen mit der Arbeitssicherheit Deutschland einen neuen Leitfaden entwickelt, der nun für alle großen Projekte bei HeidelbergCement in Deutschland gilt. Wir haben das Projektteam mit zwei zusätzlichen Arbeitssicherheitsfachkräften verstärkt. Diese haben unter anderem darauf geachtet, dass die Sicherheitsanforderungen, die wir an uns selbst und die Fremdmonteure haben, eingehalten werden. Das geht nicht ohne ein Konsequenzen-Management. Diejenigen, die sich partout nicht an unsere Sicherheitsregeln halten wollten, haben auch nichts auf unserer Baustelle verloren. Im Gegenzug wurde es aber auch gefeiert, wenn wir wieder einmal 100.000 unfallfreie Arbeitsstunden absolviert hatten. Für die gesamte Baustellenmannschaft gab es da ein gemeinsames Essen in unserer Kantine.

„Das oberste Ziel ist, die Produktion stabil zu halten und den Ofen auf hoher Leistung über einen längeren Zeitraum zu fahren.“

c: Ein wesentliches Ziel der Modernisierung war die Einhaltung zukünftiger Emissionsgrenzwerte. Wie sind Ihre ersten Erfahrungen?

HW: Bereits nach kurzer Betriebszeit hat sich gezeigt, dass wir mit der modernisierten Ofenanlage schon heute die verschärften Grenzwerte, die ab 2019 gelten werden, sowohl für die Stickoxide als auch für die Ammoniakemissionen einhalten werden. Zusätzlich reduzieren sich die Staubemissionen durch den neuen Gewebefilter signifikant. Die spezifischen Kohlenstoffdioxid-Emissionen verringern sich durch einen geringeren Wärmeverbrauch der neuen Anlagentechnik und den neuen Brennstoffmix.

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© HeidelbergCement (Steffen Fuchs)

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Der neue Kalzinator-Ofen hat eine Kapazität von 4.000 Tonnen Zementklinker pro Tag und ersetzt seit Frühjahr 2018 die beiden vorhandenen, älteren Öfen mit je 2.000 Tonnen pro Tag aus den 70er Jahren.

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© HeidelbergCement (Steffen Fuchs)

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Neuer Wärmetauscherturm mit Kalzinator. Im Vordergrund zwei Bestandsanlagen.

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© HeidelbergCement (Steffen Fuchs)

c: Der neue Wärmetauscherturm bringt optisch die wohl deutlichste Veränderung im Erscheinungsbild des Zementwerks. Wie wird dieser von der Bevölkerung angenommen?

HW: Wir hatten im Vorfeld zum Genehmigungsverfahren eine freiwillige, vorzeitige Öffentlichkeitsbeteiligung durchgeführt und die Anwohner und Nachbarn direkt und persönlich über unsere Pläne informiert. Das Zementwerk gehört zu Burglengenfeld wie Burglengenfeld zum Zementwerk. Im Vorfeld der Modernisierungsmaßnahmen gab es in enger Abstimmung mit der Stadt, mit Trägern öffentlicher Belange und dem Stadtbaumeister sogenannte Sichtbarkeitsanalysen, um die neue Silhouette bestmöglich zu gestalten. Zusätzlich haben wir mit einem Industriearchitekten eine Fassadengestaltung entworfen, die das massive Bauwerk mit einer wolkenähnlichen Struktur gestalterisch in die Umgebung einfügen wird. Dies hat uns von Anfang an viel Akzeptanz und Unterstützung für das Projekt gebracht, da die Bevölkerung gemerkt hat: HeidelbergCement macht sich im Vorfeld Gedanken und bindet die Nachbarschaft mit ein.

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© HeidelbergCement (Steffen Fuchs)

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Neu installierte Walzenschüsselmühle für die Rohmaterialmahlung und -trocknung.

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© HeidelbergCement (Steffen Fuchs)

c: Gibt es mit Inbetriebnahme des neuen Ofens Änderungen für die Kunden von HeidelbergCement?

HW: Heute können wir sagen, dass es keine wesentlichen Änderungen für die Kunden gibt. Davon konnten wir allerdings anfangs nicht ausgehen; denn wir verwenden zwar denselben Rohstoff und betreiben denselben Kühlertyp wie vorher, aber welchen Einfluss das Kalzinator-Ofensystem letzten Endes haben wird, war nicht zu 100 Prozent klar. Da unsere Kunden gewohnt sind, dass wir Produkte von gleichmäßiger, sehr hoher Qualität liefern, war es von Anfang an unser Ziel, mit dem neuen Klinker Zemente herzustellen, die möglichst nah, wenn nicht sogar identisch zu den Qualitäten der Zemente sind, die mit dem Klinker des alten Ofensystems produziert wurden. Um dieses Ziel zu erreichen, haben sich die Produktion, die Qualitätsabteilung und der Vertrieb regelmäßig abgestimmt. Wir haben gemeinsam einen Dreistufenplan entwickelt. Nachdem der erste Klinker produziert worden war, haben wir zunächst auf Labormühlen kleine Mengen Zement gemahlen und diesen in Mörtel und Betonversuchen auf Festigkeiten und Verarbeitbarkeit geprüft. Hier wurden wir sehr intensiv von unseren Kollegen aus dem Zentrallabor in Ennigerloh unterstützt. Im nächsten Schritt haben wir großtechnische Mahlungen auf einer Zementmühle gemacht. Auch dieser Zement wurde hausintern überprüft und für gut befunden. Für den Praxistest haben wir schon frühzeitig Kunden aus allen Marktsegmenten kontaktiert und gemeinsam die großtechnischen Anwendungsversuche geplant.
Jeder Kundenversuch wurde von einem Team, bestehend aus einem Produktmanager, einem Beratungs- und Vertriebsmitarbeiter und einem Anwendungstechniker, begleitet. Erst mit Abschluss dieser dritten Phase, den Kundenversuchen, waren wir und auch die beteiligten Kunden sicher, dass der neue Zement nun so eingestellt ist, dass sich keine wesentlichen Veränderungen bei der Anwendung ergeben. Das ist natürlich insbesondere für Betonkunden sehr wichtig, die eine gleichmäßige Qualität brauchen.

c: Was sind die nächsten Ziele?

HW: Bei einem Projekt dieser Größenordnung gibt es immer noch weitere technische Optimierungsarbeiten zu erledigen, die uns sicherlich noch die nächsten Monate und Jahre beschäftigen werden. Das oberste Ziel ist nun erst einmal, die Produktion stabil zu halten und den Ofen auf hoher Leistung über einen längeren Zeitraum zu fahren. Conny Eck

Links

www.heidelbergcement.de/burglengenfeld

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