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Senkrechte Schulter hinter der Gleitschaltung

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© HeidelbergCement (Steffen Fuchs).

Ausgabe 1/2015 Thema: Qualität

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Neuer Beton zur Befestigung von Straßenbanketten

Wenn sich zwei Busse oder Lkw auf der Landstraße begegnen, kann es schon mal eng werden. Viele, zumeist ältere Straßen, entsprechen in Kurvenverlauf und Fahrbahnbreite nicht mehr den Bedürfnissen des modernen Schwerverkehrs. Dann muss mindestens eines der Fahrzeuge auf den unbefestigten Randstreifen – das sogenannte Bankett – ausweichen.

Unbefestigte oder schlecht ausgeführte Bankette stellen bei einer notgedrungenen Befahrung allerdings ein erhebliches Unfall- und Sicherheitsrisiko für die Fahrer dar. Zudem besteht die Gefahr, dass die befestigten Fahrbahnränder schneller ausbrechen, wodurch die Lebensdauer der Straße verkürzt wird und der Aufwand für die Unterhaltung der Verkehrssicherung zunimmt. Neue Lösungen für eine zukunftsfähige Bankett-Bauweise sind gefragt.
Die Abteilung Entwicklung & Anwendung von HeidelbergCement in Leimen hat nun einen speziellen offenporigen Beton – den sogenannten Bankettbeton – für eine schnelle, wirtschaftliche und nachhaltige Bankettbefestigung entwickelt. Eine rund 550 Meter lange Strecke wurde dafür Ende November 2014 in Münster als Pilotprojekt in Deutschland erfolgreich gebaut.

Bankettbeton

Die fertige Strecke nach beidseitigem Einbau der Straßenbankette. Mit der temporären Nutzung der Straße als Umleitungsstrecke der Bundesstraße, hat der Bankettbeton seine Feuertaufe bestanden


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© HeidelbergCement (Steffen Fuchs).

Bankettbeton - Die Vorteile im Überblick

  • Individuelle Einbaudicke und -breite entsprechend den Verkehrsanforderungen
  • Gute Festigkeitseigenschaften mit hoher Dauerhaftigkeit auch bei temporären Schwerverkehrsbelastungen
  • Zusätzlicher Schutz der Fahrbahnränder gegen Kantenabbrüche
  • Hohe Versickerungsleistung durch gute Dränagewirkung
  • Keine optische Verbreiterung der Straße; dadurch Beibehaltung des Geschwindigkeitsniveaus aus dem Bestand
  • Minderung der Unfallgefahr bei Bankettbefahrung durch Ausweichmanöver auf schmalen Straßen und der daraus resultierenden Personen-, Fahrzeug- und Straßenschäden
  • Reduzierung des Wurzeleinwuchses in den Straßenkörper bei gleichzeitigem Schutz der Wurzelsysteme bei hoher Belastung
  • Reduzierung des Instandsetzungs- und Unterhaltungsbedarfs von Bankettbefestigungen
  • Schnelle Herstellung mit dem Fertiger in variablen Breiten und Schichtdicken
  • Individuelle Anpassung der Baustoffeigenschaften auf die Verkehrsbelastung (z.B. Festigkeit, Hohlraumgehalt)
  • Ökologische und ökonomische Bauweise in hoher Qualität

Die Stadt Münster hatte im Aatal eine Teststrecke mit beidseitig stark geschädigten Banketten ausgeschrieben. Die Asphaltstraße mit einer Fahrbahnbreite von drei Metern wird dort stark vom Anlieger- sowie vom landwirtschaftlichen Verkehr genutzt. „Alle bisherigen Instandsetzungs- und Erhaltungsmaßnahmen mit ungebundenen Materialien stellten für die Stadt Münster keine dauerhafte Lösung dar, da in immer kürzer werdenden Zeitabständen die Schlaglöcher gefüllt und die Materialverluste ersetzt werden mussten“, erklärt Siegfried Riffel, Projekt-leiter von HeidelbergCement.
Bei dem Pilotprojekt wurden die teilweise stark ausgebrochenen Fahrbahnränder der Asphaltbefestigung zunächst mit einem rund fünf Zentimeter breiten Tiefenschnitt begradigt, so dass zwischen dem Bestand und dem neuen Bankettbeton eine saubere Pressfuge hergestellt werden konnte. Mit einer Bankettfräse wurden die ungebundenen Bankette in einer Breite von zirka 100 Zentimetern und 23 Zentimetern Tiefe gefräst. Das feinkörnige Fräsgut wurde direkt hinter der Fräsmulde für die spätere Hinterfüllung und Abdeckung der eingebauten Bankettbetonstreifen zwischengelagert.

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Die fertige Strecke nach beidseitigem Einbau der Straßenbankette. Mit der temporären Nutzung der Straße als Umleitungsstrecke der Bundesstraße, hat der Bankettbeton seine Feuertaufe bestanden.

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Jörn Ludwig, Münster

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Die fertige Strecke nach beidseitigem Einbau der Straßenbankette. Mit der temporären Nutzung der Straße als Umleitungsstrecke der Bundesstraße, hat der Bankettbeton seine Feuertaufe bestanden.

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Siegfried Riffel (HC)

Die gefräste Unterlage wurde anschließend auf die Sollhöhe profiliert und mit einer Rüttelplatte auf den geforderten Verdichtungsgrad Ev2 ≥ 120 MPa nachverdichtet. Die erforderliche Tragfähigkeit konnte mit dem dynamischen Plattendruckversuch geprüft und nachgewiesen werden. Die neuen Bankette wurden schließlich mit einem Bankettbeton-Streifen mit den Abmessungen 50 mal 22 Zentimeter hergestellt. Der Einbau des offenporigen Betons erfolgte mit einem Offset-Gleitschalungsfertiger, der mit einer neuen, speziell für den Einbau des Bankettbetons entwickelten Einbaumulde mit einer Außen-Vibrationsverdichtung ausgestattet war.
Der Beton wurde einlagig in der planmäßigen Dicke von 22 Zentimetern eingebaut und mit den Außenrüttlern auf der Einbaumulde schließlich auf den vorgesehenen Hohlraumgehalt von 22 (plus/minus drei) Volumenprozent verdichtet. Die fertige Einbauhöhe des Bankettbetons wurde circa einen Zentimeter unter dem vorhandenen Fahrbahnniveau gewählt, so dass der Beton gegebenenfalls später noch mit Erdreich überdeckt und begrünt werden kann. So soll auch eine optische Verbreiterung der Straße verhindert werden, um das Geschwindigkeitsniveau aus dem Bestand nicht zu verändern.
Nach dem Hinterfüllen der neuen Bankette konnte die Straße dann nach einer Woche für den Verkehr wieder freigegeben werden. Siegfried Riffel: „Die neuen Bankette konnten bei dem Pilotprojekt in Münster mit der neuen Baustoff- und Einbautechnologie in einer hervorragenden Ausführungsqualität realisiert werden. Somit steht künftig für den Neubau sowie für die Instandsetzung beziehungsweise Ertüchtigung von schadhaften Banketten eine schnelle, dauerhafte und wirtschaftliche Lösung zur Verfügung.“Siegfried Riffel / Conny Eck

Objektsteckbrief

Projekt:
Pilotprojekt Bankettbeton, Münster

Bauherr:
Stadt Münster

Baufirma:
VSB Infra GmbH & Co. KG, Dortmund

Beton
TBW Münster GmbH & Co. KG

Zement:
CEM III/A 42,5 aus dem Werk Ennigerloh der HeidelbergCement AG

Betonüberwachung:
Baustofftechnologie EMS GmbH, Warendorf HeidelbergCement AG, Betonlabor Ennigerloh

Projektkoordination und -steuerung:
HeidelbergCement AG, Abteilung Entwicklung & Anwendung – Projekte Infrastruktur, Siegfried Riffel

Betonmenge:
ca. 140 m3

Projektansprechpartner

siegfried.riffel@heidelbergcement.com

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